Puntos de Referencia y Casos de Clientes
Modelo Pull Flow en Fabricación Discreta
Problema
- 15 días de inventario de producto terminado con un nivel de servicio al cliente del 93% - inventario no funcional
- 30 días de stock de materias primas y piezas
- Entre 1 y 5 días de WIP en las líneas de producción y ensamblaje
- Baja eficiencia de la línea debido a falta de piezas con una pérdida de un 50% de la producción planificada
Soluciones
- Algoritmo de planificación pull utilizado a diario que compara un determinado nivel de reposición con el stock actual de productos acabados y crea las órdenes de producción según las desviaciones
- Transformación de pedidos en KANBAN y planificación diaria a través de una caja logística
- Agenda diaria de ensamblaje determinada por la retención de un día de producción en la caja logística
- De una línea de ensamblaje a dos, con menos referencias de productos en cada una; Cero tiempos de cambio; Tiempo de operación equilibrados entre los operadores; Pequeños contenedores en el borde de línea
- Tres líneas de Mizusumashi para las materias primas, subconjuntos y producto terminado
Resultados
El proyecto tuvo un Periodo de Retorno de 5 meses con ahorros anuales de 3M €.
Tasa de Defectos Internos (PPM)
Productividad (piezas/operario)
Días de cobertura del inventario total
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